#کیفیت_استاندارد_ایمنی
#تاریخچه_کیفیت
🔻#درباره_تولید_ناب! (بخش اول)
🔸هر چند می‌توان در دهه 1450 میلادی،نمونه‌هایی از تفکر #صنعتی را مشاهده کرد، اما #هنری_فورد نخستین کسی بود که واقعاً کل #فرآیند_تولید را یکپارچه کرد. وی این کار را در هایلند پارک و درسال 1913 از طریق ترکیب تعویض‌پذیری پیوسته #قطعات با کار #استاندارد و نقّاله متحرک انجام داد تا آن چیزی را بیآفریند که "حرکت تولید" نامیده بود و به عنوان خط مونتاژ متحرک شناخته می‌شود. البته از منظر #مهندسی تولید، این اتفاق نتایجی بس وسیع‌تر را در برداشت.
🔹فورد تمام گام‌های تولید را تا آنجا که ممکن بود با استفاده از ماشین‌های تک کاره و گیج‌های لازم بر اساس توالی فرآیند مستقر کرد، تا بتوان ساخت و مونتاژ قطعات به خودرو را در چند دقیقه انجام داد و قطعات دقیقاً اندازه را مستقیماً به خط مونتاژ منتقل ساخت. این اقدام وی حقیتقاً یک تحول انقلابی در سیستم آمریکایی عملیات کارگاهی بود. در سیستم قدیمی آمریکایی، ماشین‌های چندکاره را بر اساس نوع فرآیند در یک جا جمع می‌آوردند و قطعات را ساخته و پس از انجام دوباره‌کاری‌ها و اندازه کردن‌های مکرر در مراحل زیرمونتاژ و مونتاژ نهایی، به محصول متصل می‌ساختند.
🔸اما باید #بدانیم زادگاه تولید ناب در شرکت تویوتا در جزیره ناگویا در ژاپن است. نخستین پیروزی خانواده تویوتا در #صنعت ماشین‌آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدید دولت، شرکت مذکور وارد صنعت وسایل‌نقلیه موتوری گردید. در آن سالها،" ای جی‌تویود"ا با مهندس شرکت،" تای‌ایچی اونو" به آمریکا سفر کرده و از شرکت اتومبیل‌سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند که اصول تولید انبوه، قابلیت پیاده‌سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر از اتلاف (مودا، لغتی ژاپنی) است.
🌐fahameh.com
🆔@fahameh_co
#فهامه
#مهندسی_کیفیت
#کنترل_کیفیت
#بازرسی_فنی
#تاریخچه_کیفیت
🔻#درباره_تولید_ناب! (بخش اول)
🔸هر چند می‌توان در دهه 1450 میلادی،نمونه‌هایی از تفکر #صنعتی را مشاهده کرد، اما #هنری_فورد نخستین کسی بود که واقعاً کل #فرآیند_تولید را یکپارچه کرد. وی این کار را در هایلند پارک و درسال 1913 از طریق ترکیب تعویض‌پذیری پیوسته #قطعات با کار #استاندارد و نقّاله متحرک انجام داد تا آن چیزی را بیآفریند که "حرکت تولید" نامیده بود و به عنوان خط مونتاژ متحرک شناخته می‌شود. البته از منظر #مهندسی تولید، این اتفاق نتایجی بس وسیع‌تر را در برداشت.
🔹فورد تمام گام‌های تولید را تا آنجا که ممکن بود با استفاده از ماشین‌های تک کاره و گیج‌های لازم بر اساس توالی فرآیند مستقر کرد، تا بتوان ساخت و مونتاژ قطعات به خودرو را در چند دقیقه انجام داد و قطعات دقیقاً اندازه را مستقیماً به خط مونتاژ منتقل ساخت. این اقدام وی حقیتقاً یک تحول انقلابی در سیستم آمریکایی عملیات کارگاهی بود. در سیستم قدیمی آمریکایی، ماشین‌های چندکاره را بر اساس نوع فرآیند در یک جا جمع می‌آوردند و قطعات را ساخته و پس از انجام دوباره‌کاری‌ها و اندازه کردن‌های مکرر در مراحل زیرمونتاژ و مونتاژ نهایی، به محصول متصل می‌ساختند.
🔸اما باید #بدانیم زادگاه تولید ناب در شرکت تویوتا در جزیره ناگویا در ژاپن است. نخستین پیروزی خانواده تویوتا در #صنعت ماشین‌آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدید دولت، شرکت مذکور وارد صنعت وسایل‌نقلیه موتوری گردید. در آن سالها،" ای جی‌تویود"ا با مهندس شرکت،" تای‌ایچی اونو" به آمریکا سفر کرده و از شرکت اتومبیل‌سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند که اصول تولید انبوه، قابلیت پیاده‌سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر از اتلاف (مودا، لغتی ژاپنی) است.
🌐fahameh.com
🆔@fahameh_co
#فهامه
#مهندسی_کیفیت
#کنترل_کیفیت
#بازرسی_فنی
#کیفیت_استاندارد_ایمنی
#تاریخچه_کیفیت
🔻#درباره_تولید_ناب! (بخش دوم)
🔸ژاپن به دنبال شناسایی دلایل پیشرفت آمریکا، به چند دلیل نمی‌توانست مانند آمریکا تولید خودرو را به صورت انبوه داشته باشد. در فرهنگ ژاپن تعویض پذیری کارگران و نیروی کار مورد قبول نبود و فقدان سرمایه کافی برای خرید وسایل، ماشین آلات و فناوری تولید انبوه نیز از دیگر مشکلات آن زمان بود. برهمین اساس، ژاپنی ها،شیوه جدیدی از تولید که بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد نمودند.
🔹تای‌ایچی اونو، معتقد بود تولید انبوه غرب پر از اتلاف است و تمام افرادی که خارج از خط تولید هستند هیچ ارزش افزوده ای ایجاد نمی‌کنند. از این رو با تشکیل گروه‌هایی از کارگران و اختصاص سرگروه برای آنان این موضوع تا جایی پیش رفت که هر کارگر یا گروه می‌توانست با استفاده از یک سیم که در هر دستگاه تعبیه شده بود خط تولید را متوقف کند تا هرگونه ایراد و اشکالی بر طرف شود. در مجموع با رفع عیوب و ترکیب مزایای تولید دستی و انبوه، سیستم تولید ناب ایجاد گردید.
🔸همچنانکه تفکر ناب به تمامی کشورها سرایت می‌کند، رهبران سازمان‌های مختلف کوشیده‌اند اصول و ابزارهای آن را از سطح کارخانه فراتر برده و به امور لجستیک، توزیع، خدمات، خرده‌فروشی، خدمات درمانی، ساخت وساز بناها، امور نگهداری و حتی دولت نیز تعمیم دهند. در واقع، هم اکنون بینش و روش‌های ناب در حال ریشه دواندن در اندیشه‌های مدیران ارشد و رهبران در تمامی بخش‌ها است.
🔹هم‌اکنون تویوتا، رهبر نمونه ناب جهان، به بزرگترین #خودروساز جهان در سطح بازارهای جهانی مبدل شده است. این به معنای موفقیت در همه چیز است! ساکیشی تویودای بزرگ معتقد بود، هیچ فرآیندی را نمی‌توان کامل نامید و همیشه جایی برای بهبود وجود دارد و همین اندیشه بهبود بود، که فرایند کایزن یا بهبود مستمر را در تویوتا نهادینه کرد.
🌐fahameh.com
🆔@fahameh_co
#فهامه
#مهندسی_کیفیت
#کنترل_کیفیت
#بازرسی_فنی
#تاریخچه_کیفیت
🔻#درباره_تولید_ناب! (بخش دوم)
🔸ژاپن به دنبال شناسایی دلایل پیشرفت آمریکا، به چند دلیل نمی‌توانست مانند آمریکا تولید خودرو را به صورت انبوه داشته باشد. در فرهنگ ژاپن تعویض پذیری کارگران و نیروی کار مورد قبول نبود و فقدان سرمایه کافی برای خرید وسایل، ماشین آلات و فناوری تولید انبوه نیز از دیگر مشکلات آن زمان بود. برهمین اساس، ژاپنی ها،شیوه جدیدی از تولید که بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد نمودند.
🔹تای‌ایچی اونو، معتقد بود تولید انبوه غرب پر از اتلاف است و تمام افرادی که خارج از خط تولید هستند هیچ ارزش افزوده ای ایجاد نمی‌کنند. از این رو با تشکیل گروه‌هایی از کارگران و اختصاص سرگروه برای آنان این موضوع تا جایی پیش رفت که هر کارگر یا گروه می‌توانست با استفاده از یک سیم که در هر دستگاه تعبیه شده بود خط تولید را متوقف کند تا هرگونه ایراد و اشکالی بر طرف شود. در مجموع با رفع عیوب و ترکیب مزایای تولید دستی و انبوه، سیستم تولید ناب ایجاد گردید.
🔸همچنانکه تفکر ناب به تمامی کشورها سرایت می‌کند، رهبران سازمان‌های مختلف کوشیده‌اند اصول و ابزارهای آن را از سطح کارخانه فراتر برده و به امور لجستیک، توزیع، خدمات، خرده‌فروشی، خدمات درمانی، ساخت وساز بناها، امور نگهداری و حتی دولت نیز تعمیم دهند. در واقع، هم اکنون بینش و روش‌های ناب در حال ریشه دواندن در اندیشه‌های مدیران ارشد و رهبران در تمامی بخش‌ها است.
🔹هم‌اکنون تویوتا، رهبر نمونه ناب جهان، به بزرگترین #خودروساز جهان در سطح بازارهای جهانی مبدل شده است. این به معنای موفقیت در همه چیز است! ساکیشی تویودای بزرگ معتقد بود، هیچ فرآیندی را نمی‌توان کامل نامید و همیشه جایی برای بهبود وجود دارد و همین اندیشه بهبود بود، که فرایند کایزن یا بهبود مستمر را در تویوتا نهادینه کرد.
🌐fahameh.com
🆔@fahameh_co
#فهامه
#مهندسی_کیفیت
#کنترل_کیفیت
#بازرسی_فنی
