Лиса в Центральном карьере «Карельского окатыша» (Республика Карелия) 🦊

Автор фото: Александра Владимирова

Сибирские ученые создали устройство для оперативного измерения газоносности угольного пласта

«С увеличением глубины ведения горных работ увеличивается содержание метана в угле. Если на глубине 200—300 метров газоносность угля составляет примерно 10 м³ на тонну, то на глубине 500—600 метров она становится уже 20—25 м³ на тонну. По правилам безопасности ведения горных работ, если газоносность превышает 13 м³ на тонну, необходимо проводить мероприятия дегазации: создавать сеть дегазационных скважин. Это очень долго, дорого, но необходимо для предотвращения аварий», — рассказывает ученый секретарь Института угля ФИЦ УУХ СО РАН Андрей Александрович Рябцев.

Природная газоносность пластов определяется при геолого-разведочных работах, а именно при бурении скважин с поверхности. Это процедура очень дорогостоящая, к тому же сетка таких скважин получается довольно редкой. Поэтому замеренная газоносность может сильно отличаться от ее реальных значений.

Сотрудники лаборатории газодинамики угольных месторождений Института угля ФИЦ УУХ СО РАН предложили инновационный метод, позволяющий отбирать пробы угля непосредственно из горной выработки и определять, сколько в пласте содержится газа, с какой скоростью и в каком количестве он может выделяться из угля.

«Уголь обычно залегает несколькими пластами, расположенными друг над другом. Бывает, что верхний и нижний уже отработаны, а к разработке среднего только приступают (случается, что такие пласты могут ждать своей очереди и по пять, и по десять лет). По факту газ оттуда уже частично вышел, но на планах работ остается его геологическое значение, например 15 м³ на тонну, а значит, необходимо проводить все соответствующие мероприятия. Мы же делаем замер и говорим, что там всего 8 м³ газа на тонну, то есть дополнительные меры по обеспечению безопасности по газовому фактору не нужны», — говорит Андрей Рябцев.

Созданное устройство состоит из внешнего элемента, бурильного сверла, расходомера газа, герметизатора, пневмомагистралей. К ним присоединены измерительный модуль с электроникой и штыбоприемник. Устройство разработал Институт угля ФИЦ УУХ СО РАН, а измерительный комплекс для него — Институт физики полупроводников СО РАН.

Устройство функционирует следующим образом: сначала в угольном пласте формируют нишу, позволяющую изолировать воздушное пространство между ним и герметизатором. Затем создается скважина небольшого диаметра. Если это место, где горные работы еще не ведутся, то необходимо забуриться на 12—15 метров, если уже ведутся — достаточно 4—6 метров. В скважину помещается устройство, и начинается бурение для отбора проб. Когда пробуривается один метр, собирается угольный штыб (частички угля величиной до шести миллиметров) и загружается в герметичный штыбоприемник. Параллельно измерительный комплекс определяет, сколько газа выделяется при бурении и при транспортировке этого штыба. После еще некоторых измерений штыбоприемник закрывается, и начинается бурение следующего метра. Обычно с одной скважины получается по пять-шесть проб, при этом создаются две-три скважины в различных частях выработки. После отбора все пробы поднимаются на поверхность и проходят лабораторные исследования.

«На основе этих работ мы делаем вывод о газоносности угля и можем дать рекомендации угледобывающим предприятиям. Например, о том, с какой скоростью необходимо двигаться, чтобы газ, находящийся в угле, успевал выйти безопасно, а также о том, нужны ли дополнительные дегазационные мероприятия, — объясняет Андрей Рябцев. — Наш метод отличается тем, что весь процесс проходит герметично, а значит, мы учитываем весь газ, который выделяется в процессе разрушения угля и доставки его в штыбоприемник. В первые 30 секунд после разрушения угля выделяется больше половины газа».

Сегодня метод для измерения газоносности угольного пласта испытывается на угольных предприятиях Кузбасса. По словам Андрея Рябцева, готовность разработки — примерно 90 %.

Источник: sbras.info

Солнцевский угольный разрез переходит на цифровое управление производством

Предварительные испытания показали эффективность системы, после небольшой дошлифовки, разрез перейдет под цифровое управление. По результатам эксперимента, где механизм управления проходил обкатку, производительность самосвалов выросла на 21%, их средняя скорость на 9%, а ожидание погрузки снизилось на 16%.

Десятки мониторов, сотни показателей и оперативная связь с работниками. Информация с каждой единицы техники и IP-камер стекается в своеобразный мозговой центр – диспетчерскую. Операторы в режиме онлайн следят за режимом работы, ошибками водителей и аномалиями на участках. Любой недочет тут же фиксируется и устраняется, путем рекомендаций или направления туда техники и мастеров.

Но если в текущих реалиях, руководители выполняют множество организационных действий непосредственно на месте в карьере, то в ближайшее время – они смогут следить за всем из ситуационного центра или даже другого города.

Впереди этап полноценного встраивания новой системы в производство. На разрезе планируют увеличить количество источников наблюдения, задействовать в процессе беспилотники и провести обучение персонала.

Источник: eastmining.ru

Друзья, какой комментарий вы бы придумали?🤔

Идеальный квинтет (экскаватор, самосвал, бульдозер, грейдер, поливалка)

Пусть вашу сегодняшнюю ленту украсит минерал мезолит