تست چشمی جوش
A جوش قابل قبول
B آمپر پایین است
C آمپر زیاد است
D طول قوس کوتاه است
E طول قوس بلند است
F سرعت حرکت کم است
G سرعت حرکت زیاد است
@jooshkala
A جوش قابل قبول
B آمپر پایین است
C آمپر زیاد است
D طول قوس کوتاه است
E طول قوس بلند است
F سرعت حرکت کم است
G سرعت حرکت زیاد است
@jooshkala
💢شرایطی که جوشکاری در آن ممنوع میباشد :
۱- جوشکاری در معرض بارش باران، برف و وزش باد شدید ممنوع می باشد.
۲- در صورتی که سطوح قطعات مرطوب باشند، جوشکاری ممنوع می باشد.
۳- در دمای کمتر از صفر درجه سانتیگراد، توام با وزش باد جوشکاری ممنوع می باشد.
۴- در صورتی که جریان هوا ثابت و یکنواخت باشد تا دمای ۵- درجه سانتیگراد می توان جوشکاری کرد به شرط اینکه محیط اطراف جوشکاری را به شعاع ۱۰ سانتیمتر طوری گرم کرد که گرمای آن با دست کاملا محسوس باشد و این دما تا پایان جوشکاری حفظ شود.
۵- در صورتی که بتوان شرایط بند ۴ را برای دماهای پایین تر تامین کرد، می توان تا دمای ۱۸- درجه سانتیگراد با احتیاط جوشکاری کرد.
۶- در دمای کمتر از ۱۸ – درجه سانتیگراد جوشکاری اکیدا ممنوع می باشد.
۷- در صورتی که جوشکاران در وضعیت غیر ایمن قرار داشته باشند.
۱- جوشکاری در معرض بارش باران، برف و وزش باد شدید ممنوع می باشد.
۲- در صورتی که سطوح قطعات مرطوب باشند، جوشکاری ممنوع می باشد.
۳- در دمای کمتر از صفر درجه سانتیگراد، توام با وزش باد جوشکاری ممنوع می باشد.
۴- در صورتی که جریان هوا ثابت و یکنواخت باشد تا دمای ۵- درجه سانتیگراد می توان جوشکاری کرد به شرط اینکه محیط اطراف جوشکاری را به شعاع ۱۰ سانتیمتر طوری گرم کرد که گرمای آن با دست کاملا محسوس باشد و این دما تا پایان جوشکاری حفظ شود.
۵- در صورتی که بتوان شرایط بند ۴ را برای دماهای پایین تر تامین کرد، می توان تا دمای ۱۸- درجه سانتیگراد با احتیاط جوشکاری کرد.
۶- در دمای کمتر از ۱۸ – درجه سانتیگراد جوشکاری اکیدا ممنوع می باشد.
۷- در صورتی که جوشکاران در وضعیت غیر ایمن قرار داشته باشند.
علت هاي جوش پذيري محدود چدن ها :
– بعلت زيادي كربن در فلز مبنا ، سيكل جوشكاري باعث ايجاد كاربيدهايي در منطقه فلز جوش و تشكيل فاز مارتنزيت پركربن در منطقه متاثر از حرارت HAZ ميشود . هردوي اين ريز ساختار ها شكننده بوده و باعث ايجاد ترك در حين جوشكاري و يا بعد از آن مي شود . اين مطلب در مورد تمامي چدن ها مصداق دارد .
– به علت ضعف چقرمگي ، چدن ها قابليت تغيير شكل پلاستيكي را ندارند و از اين رو نمي توانند تنش هاي حرارتي ايجاد شده جوشكاري را تحمل كنند . هرچه نرمي چدن بهبود يافته باشد احتمال ترك خوردگي آن كاهش مي يابد . لذا چدن چكش خوار و چدن با گرافيت كروي كمتر از چدن خاكستري ترك خواهند خورد .
با توجه به عامل اول شكنندگي منطقه HAZ به ميزان و سهولت حل شدن گرافيت در آستنيت در حين جوشكاري بستگي پيدا ميكند . در مورد چدن خاكستري كه داراي پولك هاي گرافيتي با سطح رويه نسبتا وسيعي مي باشند ، انحلال اين نوع گرافيت در آستنيت به سهولت انجام مي شود . در حاليكه در مورد چدن با گرافيت كروي ، چون نسبت حجم رويه به حجم كره گرافيت كم مي باشد بنابراين مقدار گرافيت كمتري در آستنيت حل ميگردد و در نتيجه كاربيد هاي درشت كمتري و مارتنزيت كم كربن تري در منطقه HAZ تشكيل ميشود . اين مطلب گواه ديگري بر قابليت بهتر جوش پذيري چدن با گرافيت كروي در مقايسه با ساير انواع چدن ها ست .
براي اجتناب از تمايل منطقه حرارت پذيرفته به ترك خوردن لازم است كه قطعه چدني را در موقع جوشكاري با قوس برقي با انرژي حرارتي كم جوشكاري نمود . زيرا اين روش باعث كاهش پهناي منطقه سخت و شكننده كنار فلز جوش مي شود . براي غلبه بر سختي و تردي منطقه حرارت پذيرفته اعمال تدابيري نظير پيش گرمايش و خنك كردن تدريجي قطعه جوشكاري شده ضرورت دارد .
در مورد جوشكاري چدن با قوس برقي دامنه درجه حرارت پيش گرم از درجه حرارت محيط كارگاه تا ۳۰۰ درجه سانتي گراد توصيه ميشود . اين حرارت براي جوشكاري با استيلن در محدوده ۴۵۰-۶۵۰ درجه سانتي گراد قرار دارد . چدن خاكستري به حرارت پيش گرم بيشتري زيادتري و چدن با گرافيت كروي و چدن چكش خوار به درجه حرارت پيشگرم كمتري نياز دارند. درجه حرارت پيش گرم و محدوده آن به نوع چدن ، اندازه قطعه ، روش جوشكاري ، نوع الكترود و مقدار فلز جوشي كه بايد رسوب داده شود بستگي پيدا ميكند .
@jooshkala
– بعلت زيادي كربن در فلز مبنا ، سيكل جوشكاري باعث ايجاد كاربيدهايي در منطقه فلز جوش و تشكيل فاز مارتنزيت پركربن در منطقه متاثر از حرارت HAZ ميشود . هردوي اين ريز ساختار ها شكننده بوده و باعث ايجاد ترك در حين جوشكاري و يا بعد از آن مي شود . اين مطلب در مورد تمامي چدن ها مصداق دارد .
– به علت ضعف چقرمگي ، چدن ها قابليت تغيير شكل پلاستيكي را ندارند و از اين رو نمي توانند تنش هاي حرارتي ايجاد شده جوشكاري را تحمل كنند . هرچه نرمي چدن بهبود يافته باشد احتمال ترك خوردگي آن كاهش مي يابد . لذا چدن چكش خوار و چدن با گرافيت كروي كمتر از چدن خاكستري ترك خواهند خورد .
با توجه به عامل اول شكنندگي منطقه HAZ به ميزان و سهولت حل شدن گرافيت در آستنيت در حين جوشكاري بستگي پيدا ميكند . در مورد چدن خاكستري كه داراي پولك هاي گرافيتي با سطح رويه نسبتا وسيعي مي باشند ، انحلال اين نوع گرافيت در آستنيت به سهولت انجام مي شود . در حاليكه در مورد چدن با گرافيت كروي ، چون نسبت حجم رويه به حجم كره گرافيت كم مي باشد بنابراين مقدار گرافيت كمتري در آستنيت حل ميگردد و در نتيجه كاربيد هاي درشت كمتري و مارتنزيت كم كربن تري در منطقه HAZ تشكيل ميشود . اين مطلب گواه ديگري بر قابليت بهتر جوش پذيري چدن با گرافيت كروي در مقايسه با ساير انواع چدن ها ست .
براي اجتناب از تمايل منطقه حرارت پذيرفته به ترك خوردن لازم است كه قطعه چدني را در موقع جوشكاري با قوس برقي با انرژي حرارتي كم جوشكاري نمود . زيرا اين روش باعث كاهش پهناي منطقه سخت و شكننده كنار فلز جوش مي شود . براي غلبه بر سختي و تردي منطقه حرارت پذيرفته اعمال تدابيري نظير پيش گرمايش و خنك كردن تدريجي قطعه جوشكاري شده ضرورت دارد .
در مورد جوشكاري چدن با قوس برقي دامنه درجه حرارت پيش گرم از درجه حرارت محيط كارگاه تا ۳۰۰ درجه سانتي گراد توصيه ميشود . اين حرارت براي جوشكاري با استيلن در محدوده ۴۵۰-۶۵۰ درجه سانتي گراد قرار دارد . چدن خاكستري به حرارت پيش گرم بيشتري زيادتري و چدن با گرافيت كروي و چدن چكش خوار به درجه حرارت پيشگرم كمتري نياز دارند. درجه حرارت پيش گرم و محدوده آن به نوع چدن ، اندازه قطعه ، روش جوشكاري ، نوع الكترود و مقدار فلز جوشي كه بايد رسوب داده شود بستگي پيدا ميكند .
@jooshkala
فرآیند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز محافظ MAG-MIG
در سال 1948 برای رفع بعضی محدودیتهای روش جوشکاری الکترود تنگستن ، این فرایند اختراع شد که در آن از الکترود فولادی یا آلومینیومی و اصولاً آلیاژ مصرفی استفاده می شد .این الکترود در ضمن جوشکاری همراه با ایجاد قوس به طور مداوم ذوب و به محل جوش اضافه می شود .
این فرآیند گاهی تحت عنوان جوش MAG/MIG و یا جوش CO2 نیز شناخته می شود
اگر فلز قطعه کار و سیم مصرفی از فلزات فعال در برابر اکسیژن باشد ، باید از یک گاز خنثی مثل آرگون ، هلیوم یا مخلوطی از آنها به عنوان گاز محافظ استفاده شود .
به این فرایند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز خنثی MIG میگویند .
اگر قطعه کار از جنس فولاد کربنی باشد گاز دی اکسید کربن میتواند عمل محافظت را انجام دهد .به این فرایند جوش CO2 می گویند
اگر CO2 با گاز های خنثی رقیق تر شود و اکتیویته اکسیژن پایین تر آورده شود ، می توان از آن به عنوان یک گاز محافظ که اقتصادی تر از گاز خنثی است استفاده نمود که به روش MAG یا جوشکاری با الکترود مصرفی و مخلوط گاز شناخته می شود
تجهیزات لازم برای این فرایند عبارتند از :
1 – مولد نیرو
2 – سیستم کنترل کننده
3 – سیستم تامین گاز محافظ
4 – سیستم خنک کننده
5 – مشعل
عدم محدودیت طول الکترود واحتیاج به تعویض ، امکان جوش کاری در تمام وضعیتها و سرعت جوشکاری بالا ( وجود سیم الکترود پیوسته ) از نقاط قوت این فرایند و گرانی ، پیچیدگی ، حمل نقل مشکل تجهیزات و احتیاج به محیط سربسته به دلیل برهنه بودن سطح مذاب از محدودیتهای این روش می باشد .
در سال 1948 برای رفع بعضی محدودیتهای روش جوشکاری الکترود تنگستن ، این فرایند اختراع شد که در آن از الکترود فولادی یا آلومینیومی و اصولاً آلیاژ مصرفی استفاده می شد .این الکترود در ضمن جوشکاری همراه با ایجاد قوس به طور مداوم ذوب و به محل جوش اضافه می شود .
این فرآیند گاهی تحت عنوان جوش MAG/MIG و یا جوش CO2 نیز شناخته می شود
اگر فلز قطعه کار و سیم مصرفی از فلزات فعال در برابر اکسیژن باشد ، باید از یک گاز خنثی مثل آرگون ، هلیوم یا مخلوطی از آنها به عنوان گاز محافظ استفاده شود .
به این فرایند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز خنثی MIG میگویند .
اگر قطعه کار از جنس فولاد کربنی باشد گاز دی اکسید کربن میتواند عمل محافظت را انجام دهد .به این فرایند جوش CO2 می گویند
اگر CO2 با گاز های خنثی رقیق تر شود و اکتیویته اکسیژن پایین تر آورده شود ، می توان از آن به عنوان یک گاز محافظ که اقتصادی تر از گاز خنثی است استفاده نمود که به روش MAG یا جوشکاری با الکترود مصرفی و مخلوط گاز شناخته می شود
تجهیزات لازم برای این فرایند عبارتند از :
1 – مولد نیرو
2 – سیستم کنترل کننده
3 – سیستم تامین گاز محافظ
4 – سیستم خنک کننده
5 – مشعل
عدم محدودیت طول الکترود واحتیاج به تعویض ، امکان جوش کاری در تمام وضعیتها و سرعت جوشکاری بالا ( وجود سیم الکترود پیوسته ) از نقاط قوت این فرایند و گرانی ، پیچیدگی ، حمل نقل مشکل تجهیزات و احتیاج به محیط سربسته به دلیل برهنه بودن سطح مذاب از محدودیتهای این روش می باشد .
جوش کالا
Photo
دستگاه Skidemore Wilhelm
در سازه های فولادی پیچ و مهره ای، جهت اندازه گیری نیروی کششی ایجاد شده در پیچ و صحت سنجی میزان گشتاور اعمالی-نیروی پیشتنیدگی و همچنین کالیبراسیون دستگاه ترک متر از دستگاه اسکیدمور استفاده می شود.
مطابق بنده 8.2.2 آیین نامه RCSC آمریکا (آیین نامه اتصالات پیچ و مهره ای سازه های فولادی آمریکا) مقادیر گشتاور تعیین شده در جداول یا مقادیر برگرفته از معادلات نباید قبل از صحت سنجی بر روی این دستگاه، مورد استفاده قرار بگیرند.
همانطور که در مبحث دهم مقررات ملی ساختمان نیز ذکر شده در اتصالات اصطکاکی، پیچ ها باید به یک میزان نیروی حداقل پیش تنیدگی برسند.
در سازه های فولادی پیچ و مهره ای، جهت اندازه گیری نیروی کششی ایجاد شده در پیچ و صحت سنجی میزان گشتاور اعمالی-نیروی پیشتنیدگی و همچنین کالیبراسیون دستگاه ترک متر از دستگاه اسکیدمور استفاده می شود.
مطابق بنده 8.2.2 آیین نامه RCSC آمریکا (آیین نامه اتصالات پیچ و مهره ای سازه های فولادی آمریکا) مقادیر گشتاور تعیین شده در جداول یا مقادیر برگرفته از معادلات نباید قبل از صحت سنجی بر روی این دستگاه، مورد استفاده قرار بگیرند.
همانطور که در مبحث دهم مقررات ملی ساختمان نیز ذکر شده در اتصالات اصطکاکی، پیچ ها باید به یک میزان نیروی حداقل پیش تنیدگی برسند.
مشخصات ماشین های جوشکاری
یک ماشین جوشکاری بر اساس مشخصات زیر تعریف می شود :
- حداکثر شدت جریان بر حسب آمپر
- حداکثر توان خروجی بر حسب وات
- سیکل کاری ماشین درصد Duty Cycle
حداکثر شدت جریان
حداکثر شدت جریان مقدار جریانی است که دستگاه می تواند تولید کند بدون
اینکه درجه حرارت درون ماشین از حد طراحی شده تجاوز کند.
حد اکثر توان خروجی
حاصل ضرب حداکثر شدت جریان در ولتاز کار می باشد. برای مثال اگر
حداکثر جریان دستگاهی 300 آمپر و ولتاژ حین کار 28 ولت باشد توان خروجی
دستگاه 4800= w = 28 * 300 می باشد.
سیکل کاری ) )Duty Cycle
همه ماشین های جوشکاری با یک مقدار ماکزیمم شدت جریان و یک سیکل
کاری مشخص می توانند بدون هیچ عارضه ای کار کنند. کارخانه های تولید
کننده، این نوع ماشین را برای مشخصات فوق تضمین و گارانتی می نمایند.
سیکل کاری بر این اساس است که ماشین بتواند در پریودهای 10 دقیقه ای،
زمانی را بر حسب دقیقه با حداکثر بار کار کند و بقیه دقایق از این پریود را
بدون بار باشد و یا این که خاموش باشد.
برای مثال اگر ظرفیت ماکزیمم یک دستگاه A 300 با سیکل کاری 60 درصد
باشد، ماشین می تواند 6 دقیقه را با ظرفیت کامل 300A کار کند و 4 دقیقه
را بدون بار کار کند.
بنابراین ماشین می تواند برای یک زمان طولانی به همین نحو کار کند بدون
این که دمای درون ماشین از حد معین تجاوز نماید.
بدیهی است که ماشین هایی با سیکل کاری 100 درصد، 60 درصد، 40
درصد، 20 درصد از لحاظ طراحی، جنس قطعات الکتریکی و الکترونیکی، وزن،
حجم و قیمت با یکدیگر متفاوت می باشند.
گاهی کاربران بدون توجه به سیکل کاری ) Duty Cycle ( از دستگاهی که
مثلاً 20 درصد سیکل کاری دارد بطور مداوم کار می کشند.
البته این کار به سرعت دمای دستگاه را بالا می برد و در نهایت سبب سوختن
آن می شود.
مثال 1:
می خواهیم از یک ماشین جوشکاری 300A و سیکل کاری 60 درصد در
برشکاری لوله برای یک زمان تقریباً طولانی، به طور مداوم استفاده کنیم.
بنابراین شدت جریانی که می توان از دستگاه گرفت این طور محاسبه
می شود:
tr/tn=(Ir/In)^2
یعنی 60 تقسیم بر 100 مساوی In به توان دو تقسیم بر 300 به توان دو که جریان مورد استفاده 232 آمپر می شود
بنابراین دستگاه فوق به طور
مداوم 232 آمپر در اختیار ما می گذارد.
مثال 2:
در شرایط خاص، لازم است از یک دستگاه جوشکاری با ظرفیت ماکزیمم
200A و سیکل کاری 60 درصد، شدت جریان زیادتری معادل 275A دریافت
کنیم. بنابراین سیکل کاری در این شرایط این طور حساب می شود :
60 تقسیم بر Tn مساوی 275 به توان دو تقسیم بر 200 به توان دو
که Tn بدست می آید 31 درصد(از 10 دقیقه سیکل کاری استاندارد همه دستگاه های جوش)
مقدار فوق نشان می دهد که دستگاه می تواند برای مدت زمان تقریباً 3 دقیقه
با جریان 275A کار کند و 7 دقیقه را بدون بار طی کند.
@jooshkala
یک ماشین جوشکاری بر اساس مشخصات زیر تعریف می شود :
- حداکثر شدت جریان بر حسب آمپر
- حداکثر توان خروجی بر حسب وات
- سیکل کاری ماشین درصد Duty Cycle
حداکثر شدت جریان
حداکثر شدت جریان مقدار جریانی است که دستگاه می تواند تولید کند بدون
اینکه درجه حرارت درون ماشین از حد طراحی شده تجاوز کند.
حد اکثر توان خروجی
حاصل ضرب حداکثر شدت جریان در ولتاز کار می باشد. برای مثال اگر
حداکثر جریان دستگاهی 300 آمپر و ولتاژ حین کار 28 ولت باشد توان خروجی
دستگاه 4800= w = 28 * 300 می باشد.
سیکل کاری ) )Duty Cycle
همه ماشین های جوشکاری با یک مقدار ماکزیمم شدت جریان و یک سیکل
کاری مشخص می توانند بدون هیچ عارضه ای کار کنند. کارخانه های تولید
کننده، این نوع ماشین را برای مشخصات فوق تضمین و گارانتی می نمایند.
سیکل کاری بر این اساس است که ماشین بتواند در پریودهای 10 دقیقه ای،
زمانی را بر حسب دقیقه با حداکثر بار کار کند و بقیه دقایق از این پریود را
بدون بار باشد و یا این که خاموش باشد.
برای مثال اگر ظرفیت ماکزیمم یک دستگاه A 300 با سیکل کاری 60 درصد
باشد، ماشین می تواند 6 دقیقه را با ظرفیت کامل 300A کار کند و 4 دقیقه
را بدون بار کار کند.
بنابراین ماشین می تواند برای یک زمان طولانی به همین نحو کار کند بدون
این که دمای درون ماشین از حد معین تجاوز نماید.
بدیهی است که ماشین هایی با سیکل کاری 100 درصد، 60 درصد، 40
درصد، 20 درصد از لحاظ طراحی، جنس قطعات الکتریکی و الکترونیکی، وزن،
حجم و قیمت با یکدیگر متفاوت می باشند.
گاهی کاربران بدون توجه به سیکل کاری ) Duty Cycle ( از دستگاهی که
مثلاً 20 درصد سیکل کاری دارد بطور مداوم کار می کشند.
البته این کار به سرعت دمای دستگاه را بالا می برد و در نهایت سبب سوختن
آن می شود.
مثال 1:
می خواهیم از یک ماشین جوشکاری 300A و سیکل کاری 60 درصد در
برشکاری لوله برای یک زمان تقریباً طولانی، به طور مداوم استفاده کنیم.
بنابراین شدت جریانی که می توان از دستگاه گرفت این طور محاسبه
می شود:
tr/tn=(Ir/In)^2
یعنی 60 تقسیم بر 100 مساوی In به توان دو تقسیم بر 300 به توان دو که جریان مورد استفاده 232 آمپر می شود
بنابراین دستگاه فوق به طور
مداوم 232 آمپر در اختیار ما می گذارد.
مثال 2:
در شرایط خاص، لازم است از یک دستگاه جوشکاری با ظرفیت ماکزیمم
200A و سیکل کاری 60 درصد، شدت جریان زیادتری معادل 275A دریافت
کنیم. بنابراین سیکل کاری در این شرایط این طور حساب می شود :
60 تقسیم بر Tn مساوی 275 به توان دو تقسیم بر 200 به توان دو
که Tn بدست می آید 31 درصد(از 10 دقیقه سیکل کاری استاندارد همه دستگاه های جوش)
مقدار فوق نشان می دهد که دستگاه می تواند برای مدت زمان تقریباً 3 دقیقه
با جریان 275A کار کند و 7 دقیقه را بدون بار طی کند.
@jooshkala
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
💠رینگ سازی با فرمینگ ورق
دستگاه عیب یاب به روش التراسونیک با استفاده از تشخیص قدرت امواج فراصوتی تشکیل شده است در هنگام پدیده ارک زدن و یا کرونا این قابلیت را ارا می باشد که قبل از وقوع حادثه و معیوب شدن تجهیزات و بروز مشکل ان را تشخیص دهد بنابراین برای شناسای عیوب در عمل کرد تجهیزات از جمله قسمت های معیوب شبکه ها کاربرد دارد
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
بازرسی پیشرفته توسط کواد کوپتر
آزمون نشت شار مغناطیسی MFL چیست؟ ؛ قسمت دوازدهم از انواع آزمون های غیر مخرب و تکنیک های آن ها
آزمون نشت شار مغناطیسی یک آزمون غیر مخرب است. این آزمون بیشتر برای لوله‌ها و کف مخازن که از جنس مواد آهنی هستند کاربرد دارد و به واسطه قابلیت بازرسی حتی از روی سطح عایق روشی اقتصادی است. در این مطلب با این روش بیشتر آشنا شوید. با انجینیک همراه باشید.
در آزمون نشت شار مغناطیسی (Magnetic Flux Leakage) اگر ناپیوستگی در قطعه وجود داشته باشد در شکل الگوی شار مغناطیسی‌ای که ایجاد می‌شود ناهنجاری به وجود می‌آورد و باعث شناخته شدن آن می‌گردد. از آزمون نشت شار مغناطیسی در بازرسی‌های خطوط لوله، کف مخازن و … که از جنس مواد آهنی است استفاده می‌شود. در کاربردهای استفاده از لوله ابزار مشخص کننده ناپیوستگی از درایو و سیم‌پیچ سنسور و یک مبدل موقعیت تشکیل شده که توسط کابل به منبع قدرت وصل است و سیگنال‌های دریافت شده را برای پردازش به کامپیوتر ارسال می‌کند. این ابزار برای بازرسی در اطراف لوله قرار داده می‌شود با. وصل شدن برق به سیم پیچ درایو، در قطعه یک میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. همین طور که ابزار در طول قطعه حرکت می‌کند تغییرات در ضخامت دیواره که به علت خوردگی، فرسایش، ایجاد حفره و غیره ایجاد شده است باعث خواهد شد چگالی شار مغناطیسی تغییر کند. این تغییرات با سنسور برداشت و به کامپیوتر ارسال می‌شود. محل سیگنال‌ها توسط مبدل موقعیت طوری به کامپیوتر ارسال می‌شود که منطقه شناسایی را می‌توان برای ارزیابی بیشتر مشخص کرد. این تکنیک را می‌توان بدون از بین بردن عایق روی سطح لوله انجام داد. و در نتیجه راهی اقتصادی و سریع برای بازرسی خطوط طولانی لوله‌ها به شمار می‌رود.
بازرسی کف مخزن هم در اصل مانند لوله‌ها است، اما با این تفاوت که در آنها از یک سری ژنراتور میدان مغناطیسی (“پل”) و سنسور (همانطور که در شکل نشان داده شده است) استفاده می‌شود. در واقع تمام این تجهیزات بر روی یک ماشین شبیه به جارو برقی قرار داده شده است. پل‌ها یک میدان مغناطیسی اشباع در کف مخزن تولید می‌کنند، و هر گونه کاهش در ضخامت یا از بین روفتن مواد به دلیل ایجاد حفره یا خوردگی باعث می‌شود ناهنجاری در شکل شارهای مغناطیسی ایجاد شود و اصطلاحاً شار مغناطیسی از کف مخزن به سمت بالا “نشت” کند. این ناهنجاری‌ها را می‌توان توسط سنسورها برداشت کرد. در ماشین‌های قدیمی، هر سنسور یک عملگر صوتی یا صفحه نمایش بصری وصل بوده است و محل ناپیوستگی را برای اپراتور مشخص می‌کرده است. دستگاه‌های پیشرفته‌تر هم صفحه نمایش بصری دارند و هم قابلیت ذخیره نتایج قدیمی را دارا می‌باشند و می‌توانند داده‌های ذخیره شده را تجزیه‌وتحلیل کرده با نتایج قدیمی‌تر مقایسه کنند
آزمون نشت شار مغناطیسی یک آزمون غیر مخرب است. این آزمون بیشتر برای لوله‌ها و کف مخازن که از جنس مواد آهنی هستند کاربرد دارد و به واسطه قابلیت بازرسی حتی از روی سطح عایق روشی اقتصادی است. در این مطلب با این روش بیشتر آشنا شوید. با انجینیک همراه باشید.
در آزمون نشت شار مغناطیسی (Magnetic Flux Leakage) اگر ناپیوستگی در قطعه وجود داشته باشد در شکل الگوی شار مغناطیسی‌ای که ایجاد می‌شود ناهنجاری به وجود می‌آورد و باعث شناخته شدن آن می‌گردد. از آزمون نشت شار مغناطیسی در بازرسی‌های خطوط لوله، کف مخازن و … که از جنس مواد آهنی است استفاده می‌شود. در کاربردهای استفاده از لوله ابزار مشخص کننده ناپیوستگی از درایو و سیم‌پیچ سنسور و یک مبدل موقعیت تشکیل شده که توسط کابل به منبع قدرت وصل است و سیگنال‌های دریافت شده را برای پردازش به کامپیوتر ارسال می‌کند. این ابزار برای بازرسی در اطراف لوله قرار داده می‌شود با. وصل شدن برق به سیم پیچ درایو، در قطعه یک میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. همین طور که ابزار در طول قطعه حرکت می‌کند تغییرات در ضخامت دیواره که به علت خوردگی، فرسایش، ایجاد حفره و غیره ایجاد شده است باعث خواهد شد چگالی شار مغناطیسی تغییر کند. این تغییرات با سنسور برداشت و به کامپیوتر ارسال می‌شود. محل سیگنال‌ها توسط مبدل موقعیت طوری به کامپیوتر ارسال می‌شود که منطقه شناسایی را می‌توان برای ارزیابی بیشتر مشخص کرد. این تکنیک را می‌توان بدون از بین بردن عایق روی سطح لوله انجام داد. و در نتیجه راهی اقتصادی و سریع برای بازرسی خطوط طولانی لوله‌ها به شمار می‌رود.
بازرسی کف مخزن هم در اصل مانند لوله‌ها است، اما با این تفاوت که در آنها از یک سری ژنراتور میدان مغناطیسی (“پل”) و سنسور (همانطور که در شکل نشان داده شده است) استفاده می‌شود. در واقع تمام این تجهیزات بر روی یک ماشین شبیه به جارو برقی قرار داده شده است. پل‌ها یک میدان مغناطیسی اشباع در کف مخزن تولید می‌کنند، و هر گونه کاهش در ضخامت یا از بین روفتن مواد به دلیل ایجاد حفره یا خوردگی باعث می‌شود ناهنجاری در شکل شارهای مغناطیسی ایجاد شود و اصطلاحاً شار مغناطیسی از کف مخزن به سمت بالا “نشت” کند. این ناهنجاری‌ها را می‌توان توسط سنسورها برداشت کرد. در ماشین‌های قدیمی، هر سنسور یک عملگر صوتی یا صفحه نمایش بصری وصل بوده است و محل ناپیوستگی را برای اپراتور مشخص می‌کرده است. دستگاه‌های پیشرفته‌تر هم صفحه نمایش بصری دارند و هم قابلیت ذخیره نتایج قدیمی را دارا می‌باشند و می‌توانند داده‌های ذخیره شده را تجزیه‌وتحلیل کرده با نتایج قدیمی‌تر مقایسه کنند
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
💠قالبهای فوق حرفه ای برای دستگاه پرس برک
فرآیند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز محافظ MAG-MIG
در سال 1948 برای رفع بعضی محدودیتهای روش جوشکاری الکترود تنگستن ، این فرایند اختراع شد که در آن از الکترود فولادی یا آلومینیومی و اصولاً آلیاژ مصرفی استفاده می شد .این الکترود در ضمن جوشکاری همراه با ایجاد قوس به طور مداوم ذوب و به محل جوش اضافه می شود .
این فرآیند گاهی تحت عنوان جوش MAG/MIG و یا جوش CO2 نیز شناخته می شود
اگر فلز قطعه کار و سیم مصرفی از فلزات فعال در برابر اکسیژن باشد ، باید از یک گاز خنثی مثل آرگون ، هلیوم یا مخلوطی از آنها به عنوان گاز محافظ استفاده شود .
به این فرایند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز خنثی MIG میگویند .
اگر قطعه کار از جنس فولاد کربنی باشد گاز دی اکسید کربن میتواند عمل محافظت را انجام دهد .به این فرایند جوش CO2 می گویند
اگر CO2 با گاز های خنثی رقیق تر شود و اکتیویته اکسیژن پایین تر آورده شود ، می توان از آن به عنوان یک گاز محافظ که اقتصادی تر از گاز خنثی است استفاده نمود که به روش MAG یا جوشکاری با الکترود مصرفی و مخلوط گاز شناخته می شود
تجهیزات لازم برای این فرایند عبارتند از :
1 – مولد نیرو
2 – سیستم کنترل کننده
3 – سیستم تامین گاز محافظ
4 – سیستم خنک کننده
5 – مشعل
عدم محدودیت طول الکترود واحتیاج به تعویض ، امکان جوش کاری در تمام وضعیتها و سرعت جوشکاری بالا ( وجود سیم الکترود پیوسته ) از نقاط قوت این فرایند و گرانی ، پیچیدگی ، حمل نقل مشکل تجهیزات و احتیاج به محیط سربسته به دلیل برهنه بودن سطح مذاب از محدودیتهای این روش می باشد .
@jooshkala
در سال 1948 برای رفع بعضی محدودیتهای روش جوشکاری الکترود تنگستن ، این فرایند اختراع شد که در آن از الکترود فولادی یا آلومینیومی و اصولاً آلیاژ مصرفی استفاده می شد .این الکترود در ضمن جوشکاری همراه با ایجاد قوس به طور مداوم ذوب و به محل جوش اضافه می شود .
این فرآیند گاهی تحت عنوان جوش MAG/MIG و یا جوش CO2 نیز شناخته می شود
اگر فلز قطعه کار و سیم مصرفی از فلزات فعال در برابر اکسیژن باشد ، باید از یک گاز خنثی مثل آرگون ، هلیوم یا مخلوطی از آنها به عنوان گاز محافظ استفاده شود .
به این فرایند جوشکاری با الکترود مصرفی و گاز خنثی MIG میگویند .
اگر قطعه کار از جنس فولاد کربنی باشد گاز دی اکسید کربن میتواند عمل محافظت را انجام دهد .به این فرایند جوش CO2 می گویند
اگر CO2 با گاز های خنثی رقیق تر شود و اکتیویته اکسیژن پایین تر آورده شود ، می توان از آن به عنوان یک گاز محافظ که اقتصادی تر از گاز خنثی است استفاده نمود که به روش MAG یا جوشکاری با الکترود مصرفی و مخلوط گاز شناخته می شود
تجهیزات لازم برای این فرایند عبارتند از :
1 – مولد نیرو
2 – سیستم کنترل کننده
3 – سیستم تامین گاز محافظ
4 – سیستم خنک کننده
5 – مشعل
عدم محدودیت طول الکترود واحتیاج به تعویض ، امکان جوش کاری در تمام وضعیتها و سرعت جوشکاری بالا ( وجود سیم الکترود پیوسته ) از نقاط قوت این فرایند و گرانی ، پیچیدگی ، حمل نقل مشکل تجهیزات و احتیاج به محیط سربسته به دلیل برهنه بودن سطح مذاب از محدودیتهای این روش می باشد .
@jooshkala
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
💠جداسازی قطعات ورق لیزر شده
توصیه های مهم جهت بهبود فرایند بازرسی چشمی (VT)
🔸 صلاحیت کارکنان بازرسی
دیدن آموزش های لازم و اخذ #تایید_صلاحیت های مربوطه اولین الزام برای بازرسان می باشد. آنان همچنین می بایست از سلامت جسمی برخوردار بوده و به صورت دوره ای تحت معاینه قرار گیرند.
🔸 فراهم بودن پیش شرط ها
برای #بازرسی_چشمی همچنین الزاماتی در خصوص نور محیطی خوب، موقعیت کارگاهی مناسب و دسترسی آسان به سطح مورد نظر وجود دارد.
🔸 استفاده صحیح از تجهیزات
بازرسان می بایست دانش دقیقی در خصوص نحوه استفاده صحیح و #کالیبراسیون ابزارآلات و تجهیزات داشته باشند.
🔸 بزرگنمایی جهت دید بهتر
استفاده از ابزارهایی که تصویری بزرگتر از محل مورد نظر را ارائه می کنند ،روشی موثر و مرسوم جهت بازرسی محل هایی است که محدودیت بینایی مستقیم دارند.
🔸 استفاده از مواد آشکارکننده
استفاده از موادی که با ایجاد تفاوت رنگی میان عیب و زمینه ماده می تواند #بازرس را جهت یافتن آسان تر عیوب یاری دهد، یکی از روش های مرسوم بازرسی سطوح است.
🔸 بازرسی مراحل گوناگون
مجموعه های جوشکاری شده بسته به حساسیت می بایست تحت بازرسی های مختلف قبل، حین و پس از جوشکاری قرار گیرند.
توصیه های مهم جهت بهبود فرایند #بازرسی_چشمی (VT)
🔸 صلاحیت کارکنان بازرسی
دیدن آموزش های لازم و اخذ #تایید_صلاحیت های مربوطه اولین الزام برای بازرسان می باشد. آنان همچنین می بایست از سلامت جسمی برخوردار بوده و به صورت دوره ای تحت معاینه قرار گیرند.
🔸 فراهم بودن پیش شرط ها
برای #بازرسی_چشمی همچنین الزاماتی در خصوص نور محیطی خوب، موقعیت کارگاهی مناسب و دسترسی آسان به سطح مورد نظر وجود دارد.
🔸 استفاده صحیح از تجهیزات
بازرسان می بایست دانش دقیقی در خصوص نحوه استفاده صحیح و #کالیبراسیون ابزارآلات و تجهیزات داشته باشند.
🔸 بزرگنمایی جهت دید بهتر
استفاده از ابزارهایی که تصویری بزرگتر از محل مورد نظر را ارائه می کنند ،روشی موثر و مرسوم جهت بازرسی محل هایی است که محدودیت بینایی مستقیم دارند.
🔸 استفاده از مواد آشکارکننده
استفاده از موادی که با ایجاد تفاوت رنگی میان عیب و زمینه ماده می تواند #بازرس را جهت یافتن آسان تر عیوب یاری دهد، یکی از روش های مرسوم بازرسی سطوح است.
🔸 بازرسی مراحل گوناگون
مجموعه های جوشکاری شده بسته به حساسیت می بایست تحت بازرسی های مختلف قبل، حین و پس از جوشکاری قرار گیرند.
توصیه های مهم جهت بهبود فرایند #بازرسی_چشمی (VT)